Para que serve um inversor de frequência?

O inversor de frequência é cada dia mais utilizado nos mais diversos sistemas elétricos industriais, por causa da sua versatilidade, simplicidade e eficiência. A seguir, saiba o que é, para que serve e conheça alguns dos muitos benefícios do inversor de frequência para a produtividade do setor industrial.

O que é um inversor de frequência?

O inversor de frequência é um dispositivo eletrônico capaz de transformar corrente alternada (CA) em corrente contínua (CC).

O equipamento também consegue acionar motores trifásicos, controlar a sua velocidade, assim como a sua aceleração.

O inversor de frequência possui inúmeras aplicações e, em todas elas, executa uma série de tarefas indispensáveis para a segurança das máquinas, aumento da produtividade e redução de custos.

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Como funciona um inversor de frequência? 

O inversor de frequência transforma a corrente alternada em corrente contínua. Em seguida, ele faz o caminho inverso. Com isso, a corrente alternada ganha novas características, tornando-se pulsada e modulada, possibilitando novos ajustes em sua frequência e pulsão. 

Conheça os componentes do inversor de frequência para entender como ele funciona:

Ponte retificadora

A ponte retificadora é responsável pela etapa inicial do processo de transformação. Ela converte a corrente alternada, que vem da rede elétrica, em corrente contínua. 

Para isso, a ponte retificadora utiliza seis diodos, ou semicondutores, sendo dois para cada fase do motor.

Filtro CC

O filtro CC é formado por capacitores e indutores. A sua função é receber a tensão pulsante e transformá-la em força contínua. A corrente fica com uma ondulação mínima.

Ponte inversora

A ponte inversora é composta por transistores, também chamados de semicondutores. Esses dispositivos fazem o chaveamento da tensão contínua e ligam e desligam a alimentação do motor em todas as fases. 

É nessa etapa que a corrente contínua volta a ser convertida em corrente alternada, só que com uma frequência mais controlada do que na versão anterior.

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Aplicações práticas de um inversor de frequência 

O inversor de frequência é um equipamento com aplicação nos mais diversos setores da indústria. Conheça alguns:

• Empresas de ventilação, aquecimento e climatização;
• Fabricantes de bombas e compressores;
• Setor de transportes e elevadores;
• Sistemas de guinchos;
• Indústrias de saneamento;
• Sistemas de linha de produção.

Por gerenciar a aceleração do motor, o inversor controla e otimiza os ciclos de produção, uma vez que permite a programação de tarefas automáticas.

O inversor também suaviza a iniciação do motor, evitando partidas bruscas e reduzindo o estresse mecânico causado por essa atividade.

Benefícios do inversor de frequência 

O inversor de frequência é um equipamento fácil de usar, durável e versátil. Conheça outras vantagens:

Controle preciso da velocidade e frequência 

O inversor de frequência permite um controle preciso da velocidade e da frequência dos motores elétricos, possibilitando que ajustes finos sejam feitos de acordo com as necessidades do processo industrial. 

Essa característica confere autonomia e agilidade às máquinas e às operações, além de aumentar a segurança do próprio motor, já que está mais estável e equilibrado.

Eficiência energética 

Ao contrário dos métodos tradicionais de ajuste de velocidade, como válvulas de controle de fluxo ou sistemas mecânicos de transmissão, os inversores de frequência ajustam a velocidade do motor de forma mais eficiente, reduzindo assim o consumo de energia.

Isso significa que o motor não vai funcionar de forma contínua e inalterada. Em vez disso, a sua velocidade vai ser moldada conforme as demandas da máquina, que podem variar de um equipamento para outro. 

Assim, a energia é utilizada sem excessos ou desperdícios, o que reduz diversos custos envolvidos na utilização desse recurso.

Maior vida útil dos equipamentos 

O acionamento do motor acontece com mais suavidade, o que é reproduzido também na hora de parar o equipamento. 

Esse controle diferenciado proporcionado pelo inversor ajuda a reduzir o desgaste mecânico dos motores elétricos e dos equipamentos conectados, prolongando sua vida útil e minimizando a necessidade de manutenção corretiva.

Com isso, a empresa economiza na compra e no conserto de peças, na contratação de serviço de manutenção e reparo, diminui as pausas forçadas das máquinas causadas por defeitos e reduz o número de acidentes de trabalho.

Redução de ruído e vibração 

Os movimentos suaves de liga e desliga também diminuem o ruído e a vibração gerados pelos equipamentos industriais quando estão em funcionamento, resultando em operações mais silenciosas e agradáveis, principalmente para os seus operadores.

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Como escolher o inversor de frequência ideal? 

Antes de escolher o inversor de frequência, é preciso observar alguns critérios importantes. Confira:

Características do motor

O inversor deve atender às necessidades do motor em relação à potência, carga, frequência, tipo de controle e local de instalação.

Tipo do inversor

Existem, basicamente, dois tipos de inversor de frequência. O inversor escalar é um modelo mais simples e econômico, ideal para equipamentos que realizam tarefas menos complexas.

Já o inversor vetorial é mais robusto, indicado para tarefas mais exigentes, pois oferece um controle mais preciso do motor.

Capacidade de sobrecarga do inversor

Cada inversor possui capacidades específicas para suportar picos de tensão, já que eles podem acontecer em algum momento.

Além dos cuidados na hora de escolher o inversor de frequência, é necessário adotar algumas práticas durante a sua instalação e manutenção. 

O inversor de frequência deve ser instalado por um profissional especialista para evitar comportamentos indesejados causados por falhas na instalação.

O instalador também vai orientar em relação à compatibilidade do inversor com os demais aparelhos eletrônicos, uma medida essencial para evitar confronto de características e informações.

Já em relação à manutenção, o ideal é que o inversor seja inspecionado a cada seis meses, com o intuito de identificar umidade, corrosão, poeira, desgaste de peças e necessidade de substituição de componentes.

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